Wat is de introductie van flux?

Wat is de introductie van flux?

Flux heeft een zeer brede definitie, inclusief gesmolten zout, organisch materiaal, actief gas, metaaldamp, enz., dat wil zeggen, met uitzondering van het basismetaal en soldeer, het verwijst in het algemeen naar het derde type van alle stoffen die worden gebruikt om de grensvlakspanning tussen het basismetaal en het soldeer.

Classificatie

Er zijn veel manieren om fluxen te classificeren, waaronder classificatie op basis van gebruik, productiemethode, chemische samenstelling, metallurgische eigenschappen van het lassen, enz., en ook classificatie op basis van de pH en deeltjesgrootte van de flux. Ongeacht welke classificatiemethode wordt gebruikt, deze weerspiegelt alleen de kenmerken van de flux vanuit een bepaald aspect en kan niet alle kenmerken van de flux omvatten. De redacteur van het Zhongyuan Welding Materials Welding Rod Recycling Center zei dat de algemeen gebruikte classificatiemethoden als volgt zijn: volgens de toevoeging van desoxidatiemiddel en legeringsmiddel aan de flux, kan deze worden onderverdeeld in neutrale flux, actieve flux en legeringsflux, die ook in het buitenland vaak gebruikt in ASME-normen. classificatie methode. [1] 1. Neutrale flux Neutrale flux verwijst naar een flux waarbij de chemische samenstelling van het afgezette metaal en de chemische samenstelling van de lasdraad na het lassen niet significant veranderen. Neutrale flux wordt gebruikt voor multi-pass lassen, vooral geschikt voor lasdiktes groter dan 25 mm. oudermateriaal. Neutrale flux heeft de volgende kenmerken: De flux bevat in principe geen SiO2, MnO, FeO en andere oxiden. B. Het vloeimiddel heeft in principe geen oxiderend effect op het lasmetaal. C. Bij het lassen van sterk geoxideerd basismetaal kunnen poriën en lasrupsscheuren ontstaan. 2. Actieve flux Actieve flux verwijst naar een flux die een kleine hoeveelheid Mn- en Si-desoxidatiemiddelen toevoegt. Het kan de weerstand tegen poriën en scheuren verbeteren. Actieve flux heeft de volgende kenmerken: Omdat het een deoxidatiemiddel bevat, zullen Mn en Si in het afgezette metaal veranderen bij veranderingen in de boogspanning. De toename van Mn en Si zal de sterkte van het afgezette metaal vergroten en de slagvastheid verminderen. Daarom moet de boogspanning strikt worden gecontroleerd tijdens meergangslassen. B. Actieve flux heeft een sterk anti-porositeitsvermogen. 3. Legeringsvloeimiddel: Er worden meer legeringscomponenten toegevoegd aan het legeringsvloeimiddel, dat wordt gebruikt voor overgangslegeringselementen. De meeste legeringsvloeimiddelen zijn gesinterde vloeimiddelen. Legeringsvloeimiddel wordt voornamelijk gebruikt voor het lassen van laaggelegeerd staal en slijtvaste verhardingen. 4. Smeltstroom Smeltstroom is het mengen van verschillende minerale grondstoffen in een bepaalde verhouding, het verwarmen tot boven de 1300 graden, het smelten en gelijkmatig roeren, het vervolgens uit de oven laten komen en het vervolgens snel in water afkoelen om het te granuleren. Vervolgens wordt het gedroogd, geplet, gezeefd en verpakt voor gebruik. Binnenlandse smeltfluxmerken worden vertegenwoordigd door "HJ". Het eerste cijfer erna geeft het gehalte aan MnO aan, het tweede cijfer geeft het gehalte aan SiO2 en CaF2 aan en het derde cijfer geeft verschillende merken van hetzelfde type flux aan. 5. De sinterflux wordt gemengd volgens de gegeven verhouding en vervolgens droog gemengd, vervolgens wordt het bindmiddel (waterglas) toegevoegd voor nat mengen, vervolgens gegranuleerd, vervolgens naar de droogoven gestuurd voor stollen en drogen, en uiteindelijk gesinterd op ongeveer 500 graden. Het merk van het binnenlandse gesinterde vloeimiddel wordt weergegeven door "SJ", het eerste cijfer erna geeft het slakkensysteem aan, en het tweede en derde cijfer geven verschillende merken van hetzelfde slakkensysteemvloeimiddel aan.

Element

Flux is samengesteld uit mineralen zoals marmer, kwarts, fluoriet en chemische stoffen zoals titaniumdioxide en cellulose. Flux wordt voornamelijk gebruikt bij onderpoederbooglassen en elektroslaklassen. Wanneer ze worden gebruikt voor het lassen van verschillende staalsoorten en non-ferrometalen, moeten ze in redelijke combinatie met de overeenkomstige lasdraden worden gebruikt om bevredigende lassen te verkrijgen.

De functie van flux:

1. Verwijder oxiden van het lasoppervlak, verlaag het smeltpunt en de oppervlaktespanning van het soldeer en bereik de soldeertemperatuur zo snel mogelijk.

2. Bescherm het lasmetaal tegen schadelijke gassen in de omringende atmosfeer als het in vloeibare toestand is.

3. Laat het vloeibare soldeer met een geschikte stroomsnelheid stromen om de soldeerverbinding te vullen.

De rol van flux bij ondergedompeld booglassen:

1.

Mechanische bescherming: Het vloeimiddel smelt onder invloed van de boog in oppervlakteslakken, waardoor het lasmetaal wordt beschermd tegen het binnendringen van gassen uit de omringende atmosfeer in het gesmolten bad wanneer het zich in vloeibare toestand bevindt, waardoor poriëninsluitsels in de las worden voorkomen.

2.

Breng de noodzakelijke metalen elementen over naar het gesmolten zwembad.

3.

Om een ​​glad en recht oppervlak van de las te bevorderen, moet het smeltpunt van het vloeimiddel 10-30°C lager zijn dan het smeltpunt van het soldeer voor een goede vorm. Onder bijzondere omstandigheden kan het smeltpunt van het vloeimiddel hoger zijn dan dat van het soldeer. Als het smeltpunt van het vloeimiddel te lager is dan dat van het soldeer, zal het voortijdig smelten en zullen de vloeicomponenten hun activiteit verliezen wanneer het soldeer smelt als gevolg van verdamping en interactie met het basismateriaal. De keuze van de flux hangt meestal af van de eigenschappen van de oxidefilm. Voor alkalische oxidefilms zoals oxiden van Fe, Ni, Cu, enz. wordt vaak een zuur vloeimiddel gebruikt dat boorzuuranhydride (B2O3) bevat. Voor zure oxidefilms, bijvoorbeeld voor gietijzeroxidefilms die een hoog SiO2-gehalte bevatten, wordt vaak alkalisch Na2CO3 gebruikt. Het vloeimiddel produceert smeltbaar Na2SiO3 en komt in de slak terecht. Sommige fluoridegassen worden ook vaak als vloeimiddel gebruikt. Ze reageren gelijkmatig en laten na het lassen geen residu achter. BF3 wordt vaak gemengd met N2 om roestvrij staal bij hoge temperaturen te hardsolderen. Het vloeimiddel dat wordt gebruikt voor het hardsolderen onder 450°C is zachtsoldeer. Er zijn twee soorten zachtsoldeer. De ene is in water oplosbaar en bestaat meestal uit een enkel hydrochloride en fosfaat of een waterige oplossing van Soger-zout. Het heeft een hoge activiteit en corrosieweerstand. Het is zeer resistent en moet na het lassen worden gereinigd. De andere is een in water onoplosbaar organisch vloeimiddel, gewoonlijk gebaseerd op colofonium of kunsthars, waaraan organische zuren, organische aminen of hun zouten van HCl of HBr zijn toegevoegd om het vermogen en de activiteit van filmverwijdering te verbeteren.

Fluxcontrole

1. Controle van fluxdroging en hittebehoud. Voordat u de flux gebruikt, bakt u deze eerst volgens de specificaties van de fluxinstructies. Deze droogspecificatie wordt verkregen op basis van testen en procesinspectiecontrole en is een correcte gegevens met kwaliteitsborging. Dit is een bedrijfsstandaard en verschillende ondernemingen. De vereiste specificaties zijn ook verschillend. Ten tweede worden de fluxdroogtemperatuur en houdtijd aanbevolen door JB4709-2000 <> aanbevolen. Over het algemeen bedraagt ​​de stapelhoogte, wanneer het vloeimiddel is gedroogd, niet meer dan 5 cm. De lasmateriaalbibliotheek gebruikt vaak meer in plaats van minder in termen van het aantal droogbeurten tegelijk, en gebruikt dikker in plaats van dun in termen van stapeldikte. Dit moet strikt worden beheerd om de droogkwaliteit van het vloeimiddel te garanderen. Vermijd te dik stapelen en verleng de droogtijd om ervoor te zorgen dat het vloeimiddel grondig wordt gebakken. [2] 2. Beheer en terugwinning en verwijderingscontrole ter plaatse van de flux. Het lasgebied moet worden schoongemaakt. Meng geen vuil in het vloeimiddel. De flux inclusief het fluxpad moet volgens de voorschriften worden verdeeld. Je kunt het beste wachten op gebruik rond de 50℃ en het op tijd klaarmaken. Recycling van vloeimiddel om besmetting te voorkomen; het vloeimiddel dat vele malen continu wordt gebruikt, moet door zeven van 8 mesh en 40 mesh worden gezeefd om onzuiverheden en fijn poeder te verwijderen, en vóór gebruik worden gemengd met driemaal de hoeveelheid nieuw vloeimiddel. Het moet vóór gebruik worden gedroogd bij 250-350 ℃ en 2 uur warm worden gehouden. Na het drogen moet het in een geïsoleerde doos bij 100-150℃ worden bewaard, zodat het de volgende keer opnieuw kan worden gebruikt. Opslag in de open lucht is verboden. Als de locatie complex is of de relatieve luchtvochtigheid hoog is, moet de controlelocatie tijdig worden beheerd om deze schoon te houden, de nodige tests uit te voeren op de vochtbestendigheid van de flux en mechanische mengsels, de vochtabsorptiesnelheid en mechanische controle te controleren insluitsels, en vermijd stapels en fluxen. gemengd. [2]3 De deeltjesgrootte en verdeling van het flux vereisen dat de flux aan bepaalde eisen voor de deeltjesgrootte voldoet. De deeltjesgrootte moet geschikt zijn zodat de flux een zekere luchtdoorlaatbaarheid heeft. Bij het lasproces komt geen continu booglicht vrij om luchtverontreiniging van het gesmolten zwembad en de vorming van poriën te voorkomen. Flux wordt over het algemeen verdeeld in twee typen, één met een normale deeltjesgrootte van 2,5-0,45 mm (8-40 mesh) en de andere met een fijne deeltjesgrootte van 1,43-0,28 mm (10-60 mesh). Het fijne poeder kleiner dan de gespecificeerde deeltjesgrootte is over het algemeen niet meer dan 5%, en het grove poeder groter dan de gespecificeerde deeltjesgrootte is over het algemeen groter dan 2%. De deeltjesgrootteverdeling van de flux moet worden gedetecteerd, getest en gecontroleerd om de gebruikte lasstroom te bepalen. [1-2] 4. Controle van de fluxdeeltjesgrootte en stapelhoogte. Een vloeimiddellaag die te dun of te dik is, veroorzaakt putjes, vlekken en poriën op het oppervlak van de las, waardoor een ongelijkmatige lasrupsvorm ontstaat. De dikte van de fluxlaag moet strikt worden gecontroleerd. Binnen het bereik van 25-40 mm. Bij gebruik van gesinterd vloeimiddel is de stapelhoogte van het vloeimiddel vanwege de lage dichtheid 20% -50% hoger dan die van smeltvloeimiddel. Hoe groter de diameter van de lasdraad, hoe hoger de lasstroom en de dikte van de fluxlaag zal dienovereenkomstig toenemen; Als gevolg van onregelmatigheden in het lasproces en de oneerlijke behandeling van fijne poederstroom, zullen er af en toe ongelijke putjes op het oppervlak van de las verschijnen. De uiterlijke kwaliteit wordt beïnvloed en de schaaldikte wordt gedeeltelijk verzwakt.